유압 피스톤로드의 생산 공정은 종종 일련의 프로세스를 거칩니다. 주요 공정 흐름 : → 자동차 → 결함 감지 → 드릴링 → 클램프 용접 → 템퍼링 → 펜치 → 자동차 → 재료 시험 → 자동차 → 어닐링 → 자동차 → 연삭 → 청소 → 질화 → 연삭 → 자동차 → 연삭 → Zhasing → 자동차 → 결함 감지 적합한 유압 피스톤로드 제품을 얻을 수 있습니다.
거친 가공, 담금질 및 템퍼링, 그리고 블랭크의 응력 열처리 후, 특히 담금질 및 템퍼링 후, 유압 피스톤로드를 들어 올려 기존의 배치 방법을 변경했습니다. 이러한 방식으로, 열처리가 변형량에 미치는 영향이 현저하게 감소된다. 동시에, 준 공정, 마무리, 거친 연마, 미세 연삭 및 기타 선삭 및 연삭 공정은 확립 된 공정 요구 사항에 따라 후기 단계에서 수행되어야합니다.
회전 과정에서 공구 형상이 올바르게 선택됩니다. 즉, 유압 피스톤로드의 재질에 따라 해당 공구를 선택할 필요가 있습니다. 공구 팁의 원호 변이 및 음의 모따기는 공구 팁 및 블레이드의 강도를 향상시키는 데 사용됩니다. 이와 같은 선삭 공구에 의하면, 칩을 나선 형상으로 원활하게 배출 할 수있어 그 효과가 양호하다. 동시에 절단 양의 합리적인 선택에주의를 기울여야합니다. 사실, 크기의 각 부분의 회전은 일반적으로 적어도 세 번 수행해야합니다.
처음 두 가공 깊이는 0.8 ~ 1.0 mm로 조절해야하며, 이송 속도는 0.30 ~ 0.40 mm / r로 제어되며 절단 속도는 30 ~ 40 mm / min으로 제어됩니다. 세 번째로 유압 피스톤로드를 돌릴 때 절삭 깊이는 0.20 ~ 0.40 mm로 조절해야하며 공급량은 0.20 ~ 0.30 mm / r로 조절해야합니다. 절삭 속도는 30 ~ 50 mm / min으로 제어되며, 두 번째 및 세 번째 선반 중에 센터 프레임을 재조정해야합니다.
동시에, 유압 피스톤로드의 가공 품질을 보장하기 위해 경제적 요구 사항을 고려하면서 합리적인 클램핑 설계를 채택 할 필요가 있습니다. 첫째, 클램핑 프로세스 중에 공작물이 위치 결정 중에 얻어진 공작물의 정확한 위치를 파괴 할 수 없습니다. 그리고 클램핑 력의 방향은 신뢰성 있고 적절해야합니다. 가공 과정에서 유압 피스톤로드가 움직이지 않거나 진동하지 않도록해야하며, 동시에 공작물이 과도한 변형 및 표면 손상으로부터 보호되어야합니다. http://www.xhychromerod.com/